Q&A「直圧成型の工程って?」

西山ケミックスで主に行っている直圧成型の工程についてご紹介致します!

①ゴム材料練り
ここで加硫剤を混ぜたり、色を付けるための顔料を入れたりします。
この段階ではまだゴムは弾性をもっておらず、粘土のような状態です↓↓
多い時では20kg程の材料を一気に練ります。
とても危険な作業なので、特定の作業者が作業を行います。
成型工程の始まりであり、異物等が混入すると後工程の生産に大きく影響するので最も繊細な作業とも言えます。

 

②分出し
材料を型に仕込む大きさに切り分けます。
分出しの工夫により成型効率が上がるので、製品ごとにしっかり形状を検討します。

 

③直圧成型
加熱した金型にゴム材料を入れ金型を閉じて加圧し硬化させます。
型の温度はおよそ170℃です。
3分から長い時では数十分型の中に入れたまま加硫します。

 

④仕上げ
成型したゴム製品のバリ(製品の周りについた不要な部分)を取る作業です。
はさみ、カッターナイフ、その他工具類、あるいはグラインダー等を使うこともあります。
冷凍式バリ取り機、ポンチによる打ち抜き等、成型品の形状によっていろいろな方法を用います。

 

⑤検査
検査には外観目視検査、ノギス等による寸法検査、膜厚計による厚み検査等、様々な方法があります。
製品形状によって検査の仕方や基準が変わるので、毎回検査基準を打合せします。

 

こういった工程を経てゴム製品はできています!
西山ケミックスは少量多品種でゴム製品を生産しており、
手作業の部分も多いですが、一つひとつ丁寧に成型しています。

ゴムについてお困りごとがございましたら是非ご相談ください!